食肉加工工場の熱源インフラを全面更新！「脫炭素」「省エネ」「省人化」を同時に実現したトータル・リニューアル事例
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before
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after
- 商品名
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● 真空式温水ヒーター（温水システム）
● 高効率蒸気ボイラー（エコノマイザー付）
● 燃料転換（A重油 ⇒ 都市ガス）
● エコジャケット（放熱損失低減）
- 設備概要
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● 施設種別： 食肉加工工場（大手グループ企業）
● 改修範囲： 給湯システム（北工場・南工場）、蒸気ボイラー、燃料供給設備、蒸気附帯設備
- お客様の課題
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現場では、工場の持続可能性を脅かす「3つの課題」に直面していました。
● CO2排出量の削減要請：
大手グループ企業として環境経営への対応が急務。全ての熱源機器でA重油を使用して
おり、カーボンニュートラルへの道筋が見えない状態でした。
● 熱ロスによるエネルギー空費：
蒸気システムではブローやドレン等の熱ロスが大きく、また蒸気附帯設備からの放熱損
失も無視できない状況でした。
● ボイラー管理の人的負担：
ブロー操作や薬品投入など、蒸気ボイラーの維持管理に多くの人手と時間が必要で、人
手不足の中で大きな負担となっていました。
- 当社の提案と施工
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「脫炭素」「省エネ」「省人化」の3つを同時に実現するため、以下の包括的な改修を行いました。
1. エネルギー・コンバージョン（燃料転換）：
全ての熱源機器について、A重油から都市ガスへの燃料転換を実施。オイルタンクを撤去し、CO2排出量の大幅削減を実現しました。
2. 温水システムへの転換（北工場・南工場）：
蒸気式温水製造装置から「真空式温水ヒーター」へ転換。ブローやドレン等の熱ロスが少ない温水システムへ置き換えることで、エネルギー効率を大幅に改善しました。
3. 高効率ボイラーへの更新・サイズダウン：
蒸気ボイラーを1,500kg/hから750kg/hにサイズダウンし、エコノマイザー付きの高効率機へ更新。温水システムへの転換により蒸気負荷が減少したため、適正な容量のボイラーで無駄なく運転できる体制を構築しました。
4. 省人化・放熱損失の最小化：
蒸気ボイラーのブロー操作を全自動化し、薬品投入の手間もサイズダウンにより削減。さらに、蒸気附帯設備に保温ジャケットを装着することで、放熱損失を最小化しました。
今回の事例のように、食品加工工場や大規模施設における熱源設備の老朽化は、単なる設備の更新だけでなく、エネルギーシステム全体を見直す大きなチャンスとなります。「A重油からの転換を検討したい」「蒸気システムの熱ロスを減らしたい」「ボイラー管理の手間を減らしたい」といったお悩みをお持ちの担当者様は、ぜひ当社へご相談ください。
貴施設の現状に合致した最適なエネルギー診断・改修プランをご提案いたします。
大手食肉加工グループの工場において、老朽化した熱源設備の全面更新を実施しました。A重油から都市ガスへの燃料転換、蒸気システムから温水システムへの置き換え、そしてボイラー管理の自動化まで――単なる機器の更新に留まらず、「脱炭素」「省エネ」「省人化」の3つを同時に実現した、持続可能な工場づくりの事例をご紹介します。
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